De PVC-vloerkalandermethode is een efficiënt en continu productieproces, dat bijzonder geschikt is voor de productie van homogene en doorlatende structuurplaten (zoals commerciële homogene doorlatende vloeren). De kern is het plastificeren van het gesmolten PVC tot een uniforme dunne laag door middel van een meerrollenkalander, waarna het wordt afgekoeld om het in vorm te brengen. Hieronder volgen de specifieke stappen en belangrijkste technische controlepunten:
I. Kalanderingsproces
Voorbehandeling van grondstoffen > Hogesnelheidsmenging, koeling en koudmenging, interne menging en plastificering, open menging en toevoer
Vierrollenkalanderen, reliëfdrukken/lamineren, koelen en vormen, bijsnijden en opwinden
II. Stapsgewijze bediening Belangrijkste punten en technische parameters
1. Voorbehandeling en menging van grondstoffen
Samenstelling van de formule (voorbeeld): - PVC-hars (type S-70) 100 delen, - Weekmaker (DINP/milieuvriendelijke ester) 40-60 delen, - Calciumcarbonaatvulstof (1250 mesh) 50-80 delen, - Hittestabilisator (calciumzinkcomposiet) 3-5 delen, - Smeermiddel (stearinezuur) 0,5-1 deel, - Pigment (titaniumdioxide/anorganisch kleurpoeder) 2-10 delen
Mengproces*:
Warm mengen: Hogesnelheidsmenger (≥1000 rpm), verwarmen tot 120°C (10-15 minuten) zodat het PVC de weekmaker kan absorberen. Koud mengen: Snel afkoelen tot onder de 40°C (om klontering te voorkomen), koude mengtijd ≤ 8 minuten.
2. Plastificeren en voeden
- Interne mixer: Temperatuur 160-170°C, Druk 12-15 MPa, Tijd 4-6 minuten → Vormt een homogene rubbermassa;
Open menger: temperatuur van de dubbele rol 165±5°C, rolspleet 3-5 mm → in reepjes gesneden voor continue toevoer naar de kalander.
3. Vierrollenkalanderen (kernproces)
- Belangrijkste technieken:
- Rolsnelheidsverhouding: 1#:2#:3#:4# = 1:1.1:1.05:1.0 (om materiaalophoping te voorkomen);
- Compensatie van gemiddelde hoogte: Rol 2 is ontworpen met een kroon van 0,02-0,05 mm om thermische buigvervorming te compenseren. 4. Oppervlaktebehandeling en laminering
Reliëfdruk: Reliëfrol (silicone/staal) temperatuur 140-150°C, druk 0,5-1,0 MPa, snelheid afgestemd op de kalanderlijn;
Laminering van het substraat (optioneel): Glasvezelmat/non-woven materiaal, voorverwarmd (100°C), wordt bij rol #3 gelamineerd met het gesmolten PVC om de maatvastheid te verbeteren.
5. Koelen en vormgeven
Drietraps koelroltemperatuur:
Spanningscontrole: Wikkelspanning 10-15 N/mm² (ter voorkoming van koudekrimp en vervorming).
6. Trimmen en opwinden
- Laser online diktemeting: realtime feedback past de rolspleet aan (nauwkeurigheid ±0,01 mm);
- Automatisch trimmen: Schrootbreedte ≤ 20 mm, gerecycled en gepelletiseerd voor hergebruik;
- Wikkeling: Constante spanningscentrumwikkeling, roldiameter Φ800-1200 mm. III. Procesmoeilijkheden en oplossingen
1. Ongelijke dikte. Oorzaak: Temperatuurschommeling van de rol > ±2°C. Oplossing: Gesloten thermische olietemperatuurregeling + koeling van de dichtgeboorde rol.
2. Oppervlaktegas. Oorzaak: Onvoldoende menging en ontgassing. Oplossing: Vacuüm de interne mixer (-0,08 MPa).
3. Barsten in de randen. Oorzaak: Overmatige koeling/overmatige spanning. Oplossing: Verminder de koelingsintensiteit aan de voorkant en voeg een langzame koelzone toe.
4. Patroonmatrijs. Oorzaak: Onvoldoende druk op de reliëfrol. Oplossing: Verhoog de hydraulische druk tot 1,2 MPa en reinig het roloppervlak.
IV. Milieuvriendelijke en prestatieverbeterde processen
1. Vervanging van loodvrije stabilisator:
- Calcium-zink composiet stabilisator + β-diketon synergist → voldoet aan de EN 14372 migratietest;
2. Milieuvriendelijke weekmaker:
- DINP (Diisononylftalaat) → Cyclohexaan 1,2-dicarboxylaat (Ecoflex®) Vermindert ecotoxiciteit.
3. Afvalrecycling:
- Vermalen van restmateriaal → Mengen met nieuw materiaal in een verhouding van ≤30% → Gebruikt bij de productie van de basislaag.
V. Kalanderen versus extrusie (toepassingsvergelijking)
Productstructuur: Homogene geperforeerde vloer/meerlaags composiet, meerlaagse co-extrusie (slijtlaag + schuimlaag)
Diktebereik: 1,5-4,0 mm (nauwkeurigheid ±0,1 mm), 3,0-8,0 mm (nauwkeurigheid ±0,3 mm)
Oppervlakteafwerking: Hoogglans/precisie reliëf (imitatie van houtnerf), matte/ruwe textuur
Typische toepassingen: Homogene geperforeerde vloeren in ziekenhuizen en laboratoria, SPC-interlockvloeren voor woningen
Samenvatting: De kernwaarde van de kalandermethode ligt in "hoge precisie" en "hoge consistentie"
- Procesvoordelen:
- Precieze regeling van de roltemperatuur → Diktevariatiecoëfficiënt <1,5%;
- In-line reliëfdruk en laminering → Bereik visuele effecten van steen/metaal;
- Toepasselijke producten:
Homogene geperforeerde PVC-vloeren met hoge eisen aan maatvastheid (zoals de Tarkett Omnisports-serie);
- Upgrade-opties:
- Intelligente besturing: door AI aangestuurde dynamische aanpassing van de rolspleet (realtime feedback over de dikte);
- Energieterugwinning: de restwarmte van het koelwater wordt gebruikt voor het voorverwarmen van de grondstof (30% energiebesparing).
> Let op: Bij de daadwerkelijke productie moeten de kalandertemperatuur en de rolsnelheid worden aangepast volgens de formule voor vloeibaarheid (smeltindex MFI = 3-8 g/10 min) om degradatie te voorkomen (vergelingsindex ΔYI < 2).
Plaatsingstijd: 30-07-2025
